（1）锻造毛坯：
下料 → 加热 → 锻造操作（镦粗 → 拔长 → 冲孔 → 成型） → 锻后处理（空冷 → 正火）
（2）铸造毛坯：
①砂型铸造：
模型制作 → 造型 → 熔炼和浇注 → 落砂和清理
②熔模铸造：
制作母模 → 制作蜡模 → 模组组装 → 涂挂制壳 → 脱蜡 → 焙烧和浇注
（1）正火：
装炉 → 加热 → 保温 → 冷却
（2）调质：
淬火（装炉 → 加热 → 保温 → 冷却） → 高温回火（装炉 → 加热 → 保温 → 冷却）
（1）车削加工：
粗车（外圆 → 端面 → 内孔） → 精车（外圆 → 端面 → 内孔）
（2）拉削加工（可选，在齿坯加工阶段进行）
滚齿 → 插齿 → 剃齿 → 珩齿 → 磨齿
（1）渗碳淬火：
装炉 → 渗碳 → 淬火 → 低温回火
（2）氮化
气体氮化：齿轮清洗 → 齿轮调质处理 → 装炉 → 通入氨气并加热至 500 - 550°C → 保温 20 - 100 小时（活性氮原子渗入） → 随炉冷却至 200°C 以下 → 出炉 → 表面清理
离子氮化：齿轮清洗 → 齿轮调质处理 → 装炉（置于真空容器内，齿轮为阴极，容器壁为阳极） → 通入少量氮气或氨气并抽真空至 10 - 1000Pa → 施加 400 - 1000V 直流电压（气体电离产生氮离子，氮离子轰击齿轮表面，加热并使氮原子渗入） → 保持 450 - 650°C，10 - 50 小时 → 冷却（真空或通少量氮气、氩气冷却） → 表面清理
（1）磨齿（若齿轮热处理后有变形，从齿轮热处理指向磨齿）
（2）对研（高精度、小模数齿轮，从磨齿或齿形加工后指向对研，根据实际情况确定）
以下是某企业一个圆柱直齿轮加工工艺案例，根据具体的生产条件、设备情况和零件要求等对工艺路线做了调整，仅供参考：
（一）零件分析
1. 零件名称：圆柱直齿轮
2. 零件材料：45钢（优质碳素结构钢，具有较高的强度和较好的切削加工性）
3. 主要尺寸及精度要求：模数：m = 3mm；齿数：z = 40；分度圆直径：d = m×z = 3×40 = 120mm；齿宽：b = 30mm；精度等级：7级精度（GB/T 10095.1-2008），要求齿形、齿向误差等在规定范围内，以保证齿轮传动的平稳性和准确性。
（二）毛坯选择
选用锻造毛坯。锻造可以改善材料的内部组织，使其纤维组织连续，提高零件的力学性能，满足齿轮在工作时承受较大载荷的要求。毛坯尺寸根据齿轮的最终尺寸加上加工余量确定，余量一般根据经验和加工工艺要求选取，例如外径方向留单边余量3 - 5mm，厚度方向留余量2 - 3mm等。
（三）工艺路线制定
1. 锻造毛坯
2. 正火处理（改善切削加工性能，细化晶粒，消除锻造应力）
3. 粗车外形（车削两端面、外圆等，为后续加工提供基准）
4. 调质处理（提高综合力学性能）
5. 半精车外形（进一步提高尺寸精度和表面质量）
6. 滚齿（加工齿轮齿形）
7. 剃齿（提高齿形精度和表面光洁度）
8. 齿部高频淬火（提高齿面硬度和耐磨性）
9. 精磨外圆（保证外圆尺寸精度和表面质量，作为齿轮安装基准）
10. 成品检验（检查齿轮的各项精度指标是否符合要求）
（四）各工序具体加工内容及要求
1.锻造毛坯
按照设计的毛坯尺寸和形状，采用合适的锻造工艺（如自由锻或模锻）进行锻造。
锻造后需进行外观检查，确保无明显裂纹、折叠等缺陷。
2. 正火处理
将锻造后的毛坯加热到适当温度（一般对于45钢为840 - 860℃），保温一定时间后在空气中冷却。
处理后检查硬度是否在合适范围（HB170 - 217左右），以便于后续的切削加工。
3. 粗车外形
在车床上，以毛坯外圆为粗基准，先车削一端面，然后打中心孔。- 以中心孔为基准，车削另一端面至规定长度，车削外圆至接近最终尺寸，留半精车余量（例如外圆单边留余量1 - 1.5mm）。
粗车后的尺寸精度控制在±0.5mm左右，表面粗糙度Ra值达到12.5μm即可。
4. 调质处理
将粗车后的零件加热到淬火温度（一般820 - 840℃），油冷淬火，然后进行高温回火（一般500 - 650℃）。
调质后的硬度一般要求在HB217 - 255范围内，同时需检查零件有无变形，如有变形需进行校直处理。
5. 半精车外形
同样以中心孔为基准，半精车外圆至接近最终尺寸，留精磨余量（例如外圆单边留余量0.3 - 0.5mm），车削齿宽至规定尺寸，精度控制在±0.1mm左右，表面粗糙度Ra值达到3.2μm。
6. 滚齿
在滚齿机上，根据齿轮的模数、齿数等参数，选择合适的滚刀进行滚齿加工。
滚齿时需合理选择切削用量（如切削速度、进给量和切削深度），以保证齿形精度和加工效率。一般切削速度可选取20 - 30m/min，进给量0.5 - 1.5mm/r，切削深度根据余量确定，本次可先切去大部分余量，留剃齿余量0.1 - 0.2mm。
滚齿后需检查齿形误差、齿距累积误差等精度指标，应符合7级精度要求的相关规定。
7. 剃齿
使用剃齿机对滚齿后的齿轮进行剃齿加工，进一步提高齿形精度和表面光洁度。
剃齿时要注意调整好刀具与工件的相对位置和切削参数，一般剃削余量较小，为0.1 - 0.2mm。
剃齿后齿面的表面粗糙度Ra值可达到0.8μm以下，齿形精度得到进一步提高，满足7级精度要求。
8. 齿部高频淬火
采用高频感应加热设备对齿轮齿部进行淬火处理，使齿面硬度达到HRC40 - 50，提高齿面耐磨性。
淬火时要注意控制加热温度、加热时间和冷却速度等参数，避免出现过热、过烧或淬火裂纹等缺陷。
淬火后需进行回火处理，消除淬火应力，一般回火温度为180 - 220℃，保温一定时间后空冷。
9. 精磨外圆
在磨床上，以中心孔为基准，精磨外圆至最终尺寸，保证尺寸精度在±0.01mm以内，表面粗糙度Ra值达到0.4μm。
精磨后的外圆作为齿轮的安装基准，其精度和表面质量对齿轮的装配和使用性能有重要影响。
10. 成品检验
使用齿轮测量仪等专用设备对齿轮的齿形、齿向、齿距累积误差、齿面硬度等各项精度指标进行全面检查。
将检验结果与7级精度要求的标准值进行对比，若各项指标均符合要求，则该齿轮为合格产品，否则需根据不合格情况进行返修或报废处理。
以上就是一个较为完整的圆柱直齿轮加工工艺案例，在实际生产中，可根据具体的生产条件、设备情况和零件要求等对工艺路线和各工序参数进行适当调整。